A manutenção industrial garante eficiência operacional e longevidade dos equipamentos. Por isso, tem grande importância em toda indústria.
Entretanto, os erros recorrentes nesse processo resultam em falhas inesperadas, paradas não programadas e altos custos de reparo.
Ou seja, o que era para ser solução se torna um problema ainda maior.
Neste artigo, você vai ver quais os erros mais comuns e como evitá-los a fim de gerar os resultados que se espera, entre eles, a maximização da produtividade industrial.
1 – Falta de um plano de manutenção preventiva
Muitas indústrias ainda operam sem um planejamento adequado, confiando apenas em ações corretivas, isto é, quando uma falha ocorre. O risco disso é óbvio:
- Custos elevados;
- Tempo de inatividade indesejado.
Ao mesmo tempo, a solução também é conhecida: implementar um plano estruturado. Inclusive, ele deve ser baseado em dados a partir de:
- Análises preditivas;
- Cronogramas de inspeção;
- Monitoramento contínuo do desempenho dos equipamentos.
Por exemplo, você sabe como fazer a manutenção de caldeiras?
O primeiro passo é garantir revisões periódicas e, na sequência, fazer a substituição de componentes críticos antes de falhas.
2 – Uso de peças e insumos de baixa qualidade
Optar por peças de reposição de qualidade inferior compromete o funcionamento dos maquinários, reduzindo a vida útil e aumentando o risco de falhas.
E na indústria, não dá para arriscar! É preciso priorizar o uso de componentes originais ou certificados pelo fabricante, garantindo compatibilidade e desempenho adequado.
No caso das caldeiras, grelhas, filtros, acendedores, além de outros acessórios e peças para geradores de calor são imprescindíveis no funcionamento adequado da operação.
Por isso, devem ser de qualidade!
3 – Falha na capacitação da equipe
A falta de treinamento adequado dos técnicos e operadores que podem executar procedimentos inadequados ou negligenciar sinais de desgaste também entra na lista.
A solução é investir continuamente em capacitações técnicas a fim de qualificar as equipes, promovendo boas práticas de manutenção e segurança.
O resultado é que pessoas treinadas conseguem identificar quando os equipamentos não estão funcionando corretamente e quando componentes precisam ser substituídos.
A Imtab realiza treinamentos aos operadores dos geradores de calor fabricados por ela.
Essa capacitação acontece no startup do equipamento, como também pode ser contratado pelo cliente sempre que for necessário.
O objetivo é que a empresa sempre tenha os operadores aptos a executarem suas atividades, além de manter contato direto com a assistência técnica da Imtab.
4 – Excesso de manutenção corretiva
As ações corretivas devem ser exceções e não uma rotina. Ou seja, este tópico está totalmente ligado ao primeiro, sobre o plano preventivo!
A dependência excessiva da intervenção urgente resulta em custos elevados e riscos operacionais. O que compromete toda a operação.
Além do plano que visa prevenir as falhas, também é possível utilizar sensores e sistemas de monitoramento que detectam os problemas antes que se agravem.
Se você tem caldeiras na sua indústria, sabe que substituir válvulas e sensores defeituosos antes que comprometam o sistema é uma decisão inteligente.
5 – Registro ineficiente de dados
Sem um histórico detalhado do que foi realizado, é difícil identificar padrões de falha e tomar decisões informadas, concorda?
Por isso, é recomendado usar um sistema computadorizado de gerenciamento de manutenção (CMMS), que documenta as intervenções, facilitando a análise de tendências e otimização de processos.
Essas informações trazem, por exemplo, pontos relacionados à queima de combustíveis em geradores de calor. Se o processo não for eficiente, consome mais energia e emite mais poluentes.
Em uma manutenção preventiva é possível ajustar a regulagem dos queimadores e garantir a pureza do combustível, maximizando a atomização e mistura com o ar.
6 – Falha na lubrificação dos equipamentos
A falta ou excesso de lubrificação é um dos principais causadores de falhas mecânicas, podendo levar a desgastes prematuros e superaquecimento.
A fim de evitar o problema, é importante seguir as recomendações do fabricante e utilizar fluidos adequados em cada tipo de maquinário e condição operacional.
Nos sistemas de geração de calor, garantir lubrificação adequada em rolamentos, braços de sustentação do grelhado, pisões e roscas são exemplos reais disso.
7 – Não considerar as condições ambientais
Umidade, temperatura extrema e contaminação aceleram o desgaste dos equipamentos se não forem considerados na estratégia.
Por isso, é tão importante criar projetos específicos para a sua indústria, além de ajustar os procedimentos conforme essas condições.
Cobertura, isolamento térmico, proteção contra poeira e monitoramento de umidade são medidas que podem ser implementadas.
As soluções para geração de calor da Imtab são de alta performance e fabricadas com foco na sua operação. Essa personalização garante eficiência e segurança!
Projetos personalizados e peças de equipamentos para geração de calor, é com a Imtab!
A eficiência na manutenção industrial depende de uma abordagem estruturada, prevenindo erros que comprometem a produção e elevam os custos operacionais.
Implementar boas práticas e contar com fornecedores de qualidade são passos iniciais nessa busca pela confiabilidade dos equipamentos.
Se quiser saber mais sobre soluções em peças de reposição para caldeiras e geradores de calor ou solicitar um projeto personalizado, entre em contato.
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